Dans l’industrie, nous cherchons constamment à produire au bon moment, dans la bonne quantité et sans créer de stocks inutiles.
Pourtant, sur le terrain, ce n’est pas toujours aussi simple.
Un poste produit plus vite que le suivant, des pièces s’accumulent entre deux opérations, un composant manque au mauvais moment ou, au contraire, nous produisons davantage « au cas où ».
Le Kanban permet justement de mieux organiser ces flux en partant d’un principe simple :
produire ou réapprovisionner en fonction du besoin réel.
Qu’est-ce que le Kanban ?
Le Kanban est une méthode issue du Toyota Production System et étroitement liée au principe du Juste-à-Temps.
Un Kanban est avant tout un signal visuel qui indique qu’une action doit être réalisée : produire, déplacer ou réapprovisionner une certaine quantité.
Il peut prendre différentes formes : une carte, une étiquette, un bac, un emplacement vide ou aujourd’hui un signal numérique.
L’important n’est donc pas forcément le support utilisé.
C’est l’information qu’il transmet et la règle associée qui comptent.
Du flux poussé au flux tiré
Pour comprendre l’intérêt du Kanban, il faut distinguer deux fonctionnements.
Dans un flux poussé, nous produisons principalement selon un planning ou des prévisions.
Cela peut conduire à produire des pièces alors que le poste suivant n’en a pas encore besoin. Les encours augmentent et les stocks peuvent finir par masquer certains dysfonctionnements.
Le Kanban favorise au contraire une logique de flux tiré.
C’est le besoin du processus suivant qui déclenche la production ou le réapprovisionnement du processus précédent.
Autrement dit :
on ne produit plus simplement parce qu’on peut produire, mais parce qu’il existe un besoin.
Un exemple concret en production
Imaginons deux postes.
Le poste A fabrique des composants et le poste B les utilise pour réaliser l’opération suivante.
Sans régulation, le poste A peut continuer à produire même si le poste B n’arrive plus à suivre.
Petit à petit, les pièces s’accumulent entre les deux postes.
Avec un système Kanban, une quantité définie est mise à disposition du poste B.
Lorsque celui-ci consomme les pièces, un signal est envoyé au poste A pour produire uniquement la quantité nécessaire au réapprovisionnement.
La consommation crée donc le besoin.
C’est le principe du flux tiré.
Un Kanban n’est pas seulement un tableau
Aujourd’hui, beaucoup de personnes associent le Kanban à un tableau :
À faire | En cours | Terminé
C’est effectivement une utilisation possible, notamment pour gérer des tâches ou des projets.
Mais dans l’industrie, le Kanban peut être beaucoup plus concret.
Un bac vide peut devenir un signal de réapprovisionnement. Une carte peut indiquer une quantité à produire. Un emplacement vide peut déclencher une action.
Le Kanban peut également être utilisé en qualité, maintenance, logistique ou dans les services administratifs pour visualiser les tâches en cours et identifier rapidement les blocages.
Pourquoi utiliser le Kanban ?
Le Kanban permet notamment de visualiser les flux, limiter les encours, réduire la surproduction et repérer plus rapidement les blocages.
Et c’est probablement l’un de ses principaux intérêts en amélioration continue.
Lorsque les stocks sont importants, certains problèmes peuvent rester cachés.
À l’inverse, lorsqu’un flux est mieux maîtrisé et plus visible, les dysfonctionnements apparaissent plus rapidement.
Le Kanban ne résout donc pas directement les problèmes.
Il contribue aussi à les rendre visibles.
Attention : le Kanban ne règle pas tout
Comme beaucoup d’outils d’amélioration continue, mettre quelques cartes ou quelques bacs dans un atelier ne suffit pas.
Le système doit être adapté au processus réel.
Les quantités, les délais de réapprovisionnement, les consommations et les capacités des différents postes doivent être connus.
Un Kanban mal dimensionné peut provoquer des ruptures ou, au contraire, maintenir trop de stock.
Il doit donc être construit à partir de la réalité du terrain et évoluer lorsque le processus change.
Ce que j’en retiens
Ce que je trouve particulièrement intéressant dans le Kanban, c’est sa simplicité.
Il oblige finalement à se poser une question essentielle :
Avons-nous réellement besoin de produire cela maintenant ?
Dans l’industrie, une machine qui tourne n’est pas forcément synonyme de performance.
Produire quelque chose dont le poste suivant n’a pas besoin peut simplement créer du stock, de la manutention et parfois masquer des problèmes.
Le Kanban remet donc le besoin réel au centre du flux.
Et pour les équipes comme pour le manager, il apporte également quelque chose d’essentiel : de la visibilité.
Conclusion
Le Kanban est bien plus qu’un tableau avec quelques post-it.
C’est une manière de rendre les flux visibles et de produire en fonction du besoin réel.
Bien utilisé, il permet de limiter les encours, réduire la surproduction, faciliter le réapprovisionnement et identifier plus rapidement les blocages.
Un principe finalement assez simple :
le bon produit, dans la bonne quantité, au bon endroit et au bon moment.
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